Как делаются пластиковые окна. Как делают пластиковые окна. Завод "Московские окна". Стеклопакеты для ПВХ окон

04.03.2020

Сегодня мы с вами отправляемся на завод компании Kaleva, которая является одной из самых известных компаний по производству пластиковых окон на российском рынке. Мы увидим завод полного цикла, что большая редкость и не свойственно для индустрии в целом. Это значит, что в производстве задействован не только сборочный цех, но и экструзионная линия. Вся производственная линия максимально автоматизирована. На заводе есть своя лаборатория качества. И самое главное - компания самостоятельно разрабатывает новые модели окон, которые проектируются с учетом наших климатических условий, когда наблюдаются значительные сезонные перепады температур (от -30 до +30 градусов) и как следствие к окну требования более строгие, чем в Европе. Кстати, очень интересный нюанс: компания принципиально работает только с частными клиентами. Всё дело в том, что строительные компании совершенно не интересуются качеством - им главное поставить в новостройку окна подешевле. Следовательно, на заводе вообще не производят окна типовых размеров. Но из-за высокого уровня автоматизации основных работ это никак не сказывается на конечной стоимости окна для покупателя. Впрочем, давайте смотреть как устроено производство: Основой любого окна является пластиковый профиль сложной конструкции. При его разработке учитывается множество параметров - стойкость к перепадам температур (линейным расширениям), прочность (статические и динамические нагрузки), минимальные габариты переплета (для увеличения полезной площади окна) и многое другое. Большинство оконных компаний покупает готовые профили, из которых уже собирают окна. Здесь на заводе установлено несколько собственных экструзионных линий.
Экструзионная линия состоит из нескольких компонентов: экструдер, калибрационный стол, протягивающее устройство, отрезная пила, приёмный стол.
Сырье для производства - гранулированный или порошкообразный ПВХ. Производитель старается максимально оптимизировать использование сырья. К примеру, при изготовлении одной из моделей профиля используется повторно переработанный профиль, который остается в цехах сборки окон (после распила заготовок), а также после стартового прогона линии (до момента выхода на требуемый уровень гладкости и белизны на заводе прогоняют до 200 м (!) профиля, а затем линия работает несколько суток без остановки).
Ответственный момент запуска экструзионной линии. Слева находится экструдер, а справа калибрационный стол. Линии периодически останавливают для очистки или перехода на производства профиля другой модели. На фото рабочий вручную направляет сырую массу из экструдера в секцию калибраторов.
Экструдер состоит из несколько пластин (фильер), через которые выдавливается расплавленная масса ПВХ. На этом этапе формируется предварительная форма будущего профиля.
После этого профиль попадает на калибрационный стол. Это серия из нескольких калибраторов в которых посредством вакуума полимерная масса притягивается к формующим поверхностям.
Калибраторов на линии может быть несколько. Чем их больше - тем выше качество получаемого профиля.
После прохождения через калибраторы профиль необходимо охладить. Это делается в длинной ванне с рециркулирующей водой. На заводе сложная многоступенчатая система фильтрации воды, так как попадание одной крошки может привести к порче профиля и отбраковке выпущенного с дефектом материала.
Сразу же за калибрационным столом находится протягивающее устройство, которое в автоматическом режиме вытягивает уже готовый профиль. Затем, чтобы скорость выхода профиля из экструдера и скорость протяжке были равными следит специальный сервер, если скорости будут отличаться - это может сказаться на геометрии профиля. Сервер отслеживает изменения и корректирует скорости. Здесь же располагается отрезная пила, которая нарезает профиль на секции длиной по 6 метров, причем резка происходит почти за секунду и без остановки линии - пила движется вместе с профилем в процессе резки.
Параллельно работает линия по производству штапиков.
Здесь идентичная экструзионная линия, но процесс состоит из двух частей. Сначала производится жёсткая часть штапика, после чего на её кромки наплавляется мягкий ПВХ. В левом нижнем углу можно увидеть протягивающий механизм.
В соседнем помещении находится лаборатория контроля качества. Абсолютно все партии профилей проходят испытания, пробы берутся несколько раз в сутки. Проверяют прочность самого профиля (в том числе с предварительным охлаждением профиля), прочность сварных швов, а также контролируют цвет и белизну профиля с помощью спектрофотометра.
Изготовленный профиль на поддоне.
Завод не ограничивается выпуском профилей белого цвета, в ассортименте также есть бежевые и тёмно-коричневые профили, окрашенные в массе. Но спрос диктуют покупатели, поэтому кроме этого на заводе осуществляется нанесение различных ламинационных пленок, которые имеют не только рисунок под дерево, но и объемную фактуру.
На завод пленка поступает в рулонах шириной по 50 см и длиной порядка 550-600 метров. На фото видно как она разрезается и формируются новые мотки, исходя из особенностей модели для которой они будут использованы. Отходов не остаётся.
Сначала профиль разогревается с помощью нескольких тепловых ламп и пушек, одновременно обдуваясь ими, защищая профиль от попадания пыли. На пленку, тем временем подается клеевой состав, и затем под давлением она приклеивается к профилю, и убираются остатки клея. В итоге после сушки оторвать пленку от профиля практически невозможно, она становится его частью.
Как правило, пленки идут для загородного строительства или для внутренней стороны помещения, а современные жилые комплексы красятся по фасаду. По заказу можно окрасить профиль в любой цвет (и оттенок) по международной таблице RAL специальными красками с хорошей адгезией к ПВХ.
Дальше идёт цех сборки. Важной частью будущего окна является стальной профиль, который придаёт жесткость всей конструкции. Сначала его нарезают на части удобные для работы из 6-ти метровых хлыстов с помощью ленточной пилы. Такой профиль устанавливается в коробку почти всех моделей. Для створок, как правило используюсь усеченный профиль. А в новейших моделях, для увеличения полезной площади остекления применяются инновационные решения с вклеиванием стеклопакета, который по сути, принимает на себя функцию армирования.
Профиль попадает на практически полностью автоматизированную линию. Здесь происходит резка отдельных элементов будущего окна и фиксация стального профиля внутри рамы.
На каждый элемент приклеивается этикетка с указанием номера заказа и размеров. Табло слева - указание для оператора, в какой последовательности и какой длины выходят отрезанные элементы окна. Справа видна маркировка наклеиваемая на детали, для внутреннего использования. На фото внизу видно, как станок укладывает профиль для последующего развоза по отделам.
Робот самостоятельно определяет размеры будущего окна, а процесс сварки проводится автоматически и одномоментно во всех четырех углах, за счет чего достигается идеальная геометрия будущей конструкции.
Оператор здесь нужен только для того, чтобы разложить части профиля по сторонам, дальше происходит автоматический нагрев торцевых сторон профиля и сжатие.
Затем рама движется по конвейеру на участок автоматической зачистке швов.
Рядом изготавливают импосты. Их роль может быть как декоративной (соблюдение дизайна фасада), так и функциональной - усиление сопротивления ветровым нагрузкам. Такие ребра жесткости способны удерживать створки, и чаще всего именно для этой функции и применяются.
Их устанавливают вручную.
Затем в раму устанавливается уплотнитель. Скорость этого рабочего феноменальна
Финальная операция - установка фурнитуры и механизмов выполняется автоматически.
Оконная рама готова, теперь нужно сделать стеклопакет. Стекла поступают на производство огромными листами 6000x3210 мм, это так называемый Jumbo-формат. Для их перевозки используют специальный полуприцеп-стекловоз, с полностью независимой подвеской колёс и грузовым отсеком расположенным между осями. Стекловозы приезжают на завод в 5 утра, поэтому эту фотографию я попросил на заводе.
Процесс нарезки стекол не менее интересен. Заказы поступают со всех офисов компании в автоматическом режиме (свыше 200 точек по России) и сервер рассчитывает поток таким образом, чтобы при нарезке стекла на прямоугольники и треугольники, не оставалось отходов стекла. Также этот массивный агрегат может вырезать стекла любой формы, в том числе круги и дуги со сложными радиусами. В процессе резки в место раскройки подается специальная жидкость, облегчающая разделение нарезанных частей стекла.
Перед оператором на мониторе схема резки листа с номерами секторов, для раскладки отрезанных кусков. Розовым цветом помечен текущий ряд, с которым работает оператор.
Нарезанные стёкла расставляют по номерам на стеллаже и перевозят на линию сборки.
Спейсеры (внутренний разделитель между стёклами) автоматически сгибаются в прямоугольники. Но конструктивно они несут еще одну важную функцию - внутрь засыпается силика-гель, который препятствует выпадению конденсата внутри стеклопакета. Это необходимо, так как даже в осушённом воздухе или аргоновой смеси, невозможно исключить наличие влаги, которая неизменно выпадет конденсатом при изменении температуры и давления до уровня точки росы.
По периметру на спейсер наносится клеевой состав.
Стёкла тем временем проходят через автоматическую мойку.
А затем оператор вручную приклеивает спейсер к одному из стёкол.
Для снижения теплопотерь внутрь стеклопакета закачивается аргон. После того, как заполнение аргоном завершено, два стекла прижимаются друг к другу. После этого, на стеклопакет наносится второй слой герметизации и он отправляется на сушку.
Подготовка к установке стеклопакета.
Установленный стеклопакет закрепляется штапиком.
Все изделия упаковываются в пленку, чтобы не запачкаться при транспортировке и не заносить уличную грязь на место будущего монтажа.
Это ещё не всё. Здесь же расположена испытательная лаборатория, где проводят испытания как выпускаемой, так и разрабатываемой продукции. Это температурные испытания, проверка геометрических искажений стекла, стойкость к кислотам и солям, испытания ресурса фурнитуры на количество открываний/закрываний и т.д.
Перспективная разработка - стеклопакет со встроенными жалюзи. Вся крутизна конструкции в том, что внутренний объем герметичен, а управление осуществляется с помощью мощного магнита через стекло. Это опытный образец, в серию пока не поступил. По секрету рассказали, что на следующий год возможен запуск в серию, если образцы успешно пройдут испытания этой зимой, сохранив герметичность и высокие показания по сопротивлению теплопередачи.
Ну и напоследок заглянем в цех производства нестандартных изделий. Здесь работает больше всего людей. Все операции полностью механизированы, но подачу материалов производят вручную. Внизу фотографии видно шкалу выставления углов резки для изготовления изделий непрямоугольной формы.
Здесь же изготавливают такие сложные вещи как арочные и круглые окна. Всё просто. Сначала на столе собирают изогнутую форму, затем внутрь профиля вставляют гибкие шнуры и погружают его в ванну с глицерином (его температура кипения выше, чем у воды). Затем вынимают и раскладывают по установленным направляющим на столе для остывания.
Затем сварка и зачистка швов.
Установка штапиков, фурнитуры и все.
Это что касается самой технологии производства окон. По техническим характеристикам конечно же лучше смотреть официальный сайт компании (инновационных решений очень много, здесь их нет смысла перечислять). В производстве же на мой взгляд самое главное то, что оно организовано таким образом, что позволяет выпускать окна абсолютно любых (не типовых) размеров по адекватной цене (за счёт автоматизации и сокращения издержек).

Продолжим знакомиться с тем, как собираются пластиковые окна.
Поскольку не всем понравился предыдущий пост, то могу предложить пройти мимо. Не тратьте свои нервы и время на просмотр ненужной вам информации.

И так, продолжаем знакомиться с тем, как собираются пластиковые окна.
В прошлом посте поднялась буря негодования, мол ненужная инфа, взгляд из сарая и прочее. Наверное надо было сразу пояснить, что крупных предприятий по окнам не так уж много на самом деле. В любом городе. Основная масса-это вот как раз такие небольшие цеха. Тоже самое и с мебелью, со шлакоблоками, да и много с чем. Например в нашем городе только 5 контор, которые имеют действительно фабричное производство, а всего фирм около тридцати. Возникает резонный вопрос: если крупных предприятий пять, то что же тогда остальное? А вот такие небольшие цеха и есть.
И большая фирма-это ещё не значит качество. И пыли и мусора в таких цехах не меньше, чем в нашем. А оборудованию вообще пофиг где работать, в чистом поле "под навесом", или в облицованном мрамором помещении, главное чтоб электричество было и соблюдение температурного режима.
И по поводу рукожопов и ненужности в раме импоста: любой каприз за ваши деньги. Возможности делать такие окна есть, и работать они будут, но фурнитура на такую створку будет дороже на порядок. и если кому то попала возжа под хвост и есть финансы осуществить свою блажь, то "ради пожалуйста". Только не у всех есть такие возможности, кому то чем дешевле, тем лучше.

Но вернёмся к окнам, в сарай. Закончил я на том, что собрали рамки, то есть сварили раму и створку. Теперь собираем всё это. В раму врезаем импост. Резать мы ничего не будем, это проф. сленг. Извините, но привычка))))
Для этого просверливаем отверстия в раме. Всё идёт по разметке и шаблону.

Делаем разметку под ответные планки: прижимы, которые держат створку, что бы она не открывалась.

Дальше резиним створку и раму.
Небольшое уточнение: на момент фотосьёмки у меня не было работы, по сути вышел в выходной, поэтому на некоторых фото видна нестыковка. На этой фотке рама уже зарезиненная. Ну и пришлось брать неликвид, чтоб сфоткать некоторые операции, поэтому не некоторых рамах видна грязь, уж извините.
И забыл сфоткать ещё одну операцию, как делаются водосливные пазы и воздухокомпенсационные отверстия. Внутрь рамы, даже не смотря на плотный прижим, всё равно попадает часть влаги, от дождя, снега или тумана не важно, вода дырочку найдёт, и чтоб вода стекала на улицу, а не в помещение и нужны водосливные пазы. А чтобы вода действительно стекала, а не оставалась внутри не смотря на пазы по которым она должна вытекать, нужны воздухокомпенсационные отверстия, принцип сырого яйца. Надеюсь понятно объяснил.)))
И так, вернёмся к резине.

На каждое отделение идёт своя, под стеклопакет идёт одна, под прижим на створку и раму другая.
Фотку скину, но она не очень хорошего качества, не знаю будет ли понятна разница и отличие каждого вида.

Теперь накидываем фурнитуру на створку, или делаем обвязку, как у нас говорят.
По шаблону насверливаем нижнюю петлю, а дальше по кругу внутри створки, где идёт фурнитурный паз, прикручиваем фурнитуру.
И да, на раму тоже прикручиваются петли, но я тоже забыл запечатлеть этот момент.)))

Поскольку запоры и "ножницы" идут на створки от одного размера, до другого, например от 500 до 800(извините если криво объяснил), то лишнюю длину обрубаем на пневмоножицах, этакой миниатюрной гильотине.

После обрубки фиксируем готовую фурнитуру на створку.

Теперь про ножницы. Это именно та часть фурнитуры, что позволяет створке находится в положении "откидывания", позволяя окну быть открытым не на распашку, а выполняя роль форточки.

Окно собрано. Следующий этап-штапик. Идёт он такими же палками, так что тоже нарезаем его в определённый размер.

Вообще, стеклопакеты-это не только высота и ширина, это ещё и толщина. Например на 70-ую серию пластика(мы на 60-ой серии в основном работаем, разница в толщине профиля и количестве камер внутри пластика) идёт другая толщина стеклопакета, соответственно и штапик другой. А что говорить, если рама вообще в одно стекло? Поэтому штапиков тоже несколько видов.

Поскольку часть штапика, при остеклении, будет упираться в соседний штапик, вернее в часть соседнего штапика, то эту часть, чтоб не мешалась, мы отгрызаем, вернее откусываем. Стоматологи нонче дорогие, поэтому побережём свои зубы)))

Вот теперь окно полностью готово. Вернее собрано. Вышли на финишную прямую:остекление.
Поскольку пластик внутри, там где будут находиться стеклопакеты, имеет небольшой скос, под сток воды, то пакет будет стоять не на ровной поверхности. Это может закончиться тем, что одно из стёкол может лопнуть. Чтобы этого не произошло используются фальцевые вкладыши и подкладки, которые будут гарантировать, что стеклопакет не лопнет.

В наше время уже никого не удивишь пластиковыми окнами, представленными в большом ассортименте на рынке. Не так давно, для многих это было новинкой, но сейчас это обыденность. Если вдруг вы встали перед выбором, какие окна ПВХ выбирать, то нужно знать, что 100 процентного эталона просто нет. В этой статье мы рассмотрим технологию изготовления окон, со всеми мелочами, которые пригодятся вам при выборе данного продукта.

Каждый согласиться с тем, что уют и комфорт в каждом доме непременно зависит от тепла, а значит пластиковые окна - та деталь, которая способствует его образованию. В чем же секрет? Почему пластиковые окна удерживают намного больше тепла, чем традиционные? И почему они стали так популярны в наше время?

Высокопордуктивный полимер-это тот материал, из которого сделаны окна, в обиходе его называют просто - "профиль". Этот продукт высоко устойчив не только к попаданию влаги, он также не боится температурных перепадов, а также попадания солнечных лучей. Именно поэтому, вам не придется красить окна каждый год по причине их высыхания, на зиму закладывать вату, как это делали наши родители, все эти проблемы остались "за бортом".

"Профиль" бывает различной формы и дизайна, обычно, перед тем как заказать окна лучше всего просмотреть каталог форм профиля. Фирма и качество профиля не всегда могут совпадать с оригинальным внешним видом.

Прежде чем заказать окна ПВХ убедитесь, что внутри профиля проложено стальное обрамление, которое препятствует ломкости и добавляет жесткости оконной раме.

Профиль проходит несколько этапов обработки, прежде того времени, как вы сможете увидеть получившуюся из него раму.

Первый этап - замерка. После того как замеряют и метят нужные размер концы профиля фрезеруются для их поперечной совместимости. Угловые стыки отрезаются "углорезом" прибором, который режет под определенным углом. Все стыки профиля должны быть подогнаны с точностью до градуса, во всех угла должно быть соответствие в 45 градусов.

Второй этап-пайка и крепеж. Разные части профиля соединяют между собой двумя способами: пайкой и механическим крепежом. Края рамы (предварительно отпиленные под 45 градусов) кладут на специальное приспособление- утюг, который прижимает два профиля и спаивает их между собой. Ну, вот, угловые стыки готовы. Внутренние соединения профиля крепятся с помощью фурнитуры (углообразная пластина) при помощи специальных шурупов.

Прежде чем вам установят окна, убедись, что все углы склеены и скреплены под 90 градусов. В противном случае если один из углов не соответствует этому требованию окно можно считать браком.

Каркас готов теперь стоит вставить вовнутрь стеклопакет. Стеклопакет представляет собой необычное соединение нескольких листов стекла. От того сколько листов стекла -- 2,3 или 4, стеклопакеты называют двойными или тройными и т.д. предварительно замеренные и вырезанные стеклорезом стекла кладут вместе друг на друга, между ними прокладывают специальный металлический профиль в который засыпают маленькие шарики -…Эти шарики высасывают лишнюю влагу. После того как металлический профиль приготовлен, его кладут между стеклами и замазывают специальным полимером (что то похожее на резиновую смесь). Таким образом, образуется пространство между стеклами, при этом абсолютно герметичное. Это можно сравнить с системой термоса.

Сами стекла делятся на категории: простые и энергосберегающие. Энергосберегающие окна отражают тепло, сохраняя его в дом. Цена на энергосберегающие стекла, конечно же, выше.

Прежде чем осуществить заказ определитесь, какой стеклопакет вы хотите установить. Если вы живете в странах, где зима не столь свирепа, то вполне хватит и одинарного, ну а если зимы очень холодные, то остановите свой выбор на двойном или тройном стеклопакете.

После того как стеклопакеты просохнут, они станут пригодными к использованию. Их просто вставляют в предварительно сделанные оконные рамы. Как правило, профиль имеет в наличие «чепики» с резиновой окантовкой, это позволяет не пропускать воздух извне. Сами «чепики», так же нарезаются углорезом по размеру оконной рамы, а затем просто вставляются в профиль рамы.

Стоит учитывать, что выбор фурнитуры: ручек, механизмов и др. очень важная часть, заслуживающая особого внимания. Нужно учитывать, что помещение, где установлены пластиковые окна, постоянно нуждаются в его проветривании. Поэтому, вы очень часто будите открывать и закрывать окна, а значит использовать механизмы. От того на сколько качественная фурнитура установлена на окнах ПВХ зависит их срок эксплуатации. Лучше потратить немного дороже, но быть уверенным,что ваши окна не доставят вам лишних проблем с их ремонтом.

Установка окон это еще один пункт, который не должен ускользнуть из вашего вида. Команда профессионалов должна хорошо знать свое дело. Проверьте после установки все окна, откройте, закройте их несколько раз, ничто не должно цепляться или мешать открытию. Монтажная пена должна быть нанесена равномерно по всему периметру щелей. Ведь герметизация залог тепла в доме.

Качество подоконника, может повлиять на всю работу. Выбирайте лидирующих производителей, чтобы не получилось так, что после всей работы через время у вас были проблемы с подоконником, который будет требовать своей замены.

Те, кто решили сменить старые деревянные окна на пластиковые, могут задаться вопросом: можно ли установить их самостоятельно? Хотя это работа средней сложности, все же она под силу тем, кто имеет хотя бы какие-то строительные навыки. Установка небольших окон в частных домах осуществляется намного проще, чем окна больших размеров на балконах квартирных домов. В этой статье мы рассмотрим более сложный вариант монтажа окон в многоэтажном доме.
Если вы не специалист в этом деле, то лучше попросить более опытного мастера для того чтобы он заранее вычислил, какого размера необходимо заказать пластиковые окна. Чтобы они не были слишком большие или слишком маленькие. Когда окна доставят вам, сразу проверьте наличие всех компонентов и фурнитуры, а также проверьте точные ли размеры окон. Только после этого подписывайте документы о доставке окон.

Установка пластиковых окон своими руками

Для начала необходимо демонтировать старые окна. Для этого вам может потребоваться ножовка по дереву, для того чтобы распиливать балки и подоконник. Также вам пригодится монтировка.
Если вы живете не на первом этаже, то при доставке окон их будут разбирать, чтобы грузчикам было проще их заносить в квартиру. Это хорошо, так как вам также это необходимо. Кроме того, вам придется дополнительно разобрать стеклопакеты, вытащив стекла, так как основной вес придают именно они. Стекла необходимо демонтировать, чтобы вам было удобно крепить подоконник и отливы. Демонтаж стекал осуществляется за счет снятия пластмассового штапика.

Прежде чем приступить к установке окон, необходимо прикрепить крепежи для москитной сетки, так как потом это будет сложно, ведь если вы живете не на первом этаже с улицы это сделать будет невозможно. Для этого приставьте москитную сетку к проему окна и прикрутите верхние крепления, после чего нижние, но таким образом, чтобы сетку можно было снимать, например зимой. Поэтому нижние крпления должны быть немного ниже размера москитной сетки.

Далее можно монтировать металлические крепежи, к верхней и боковой части оконного блока. Это делается при помощи саморезов, которые должны быть в наличии с фурнитурой.

Если оконные проемы длинные, то обычно заказывается несколько оконных блоков, которые соединяются между собой специальным крепежом (соединитель). Необходимо сразу скрепить окна соединителем с двух сторон, и дополнительно скрепив саморезами.

Если вы заказали козырьки, то их необходимо прикрепить к верхней части оконного блока, закрутив на саморезы в профиль. Это делается после того как вы монтировали металлические крепежи.

Далее можно начать устанавливать окно. Если окна большие то вам потребуется помощь, как минимум одного человека, который поможет приподнять и поставить окно. Также когда вы будете крепить окно к стене, то их также необходимо придерживать.
Сразу постарайтесь выставить оконный блок по уровню, подлаживая под низ деревянные клинья выравнивая по горизонтали.

После того как окно стоит примерно по уровню, его можно крепить к стене сбоку и вверху. Для этого вам понадобится перфоратор и быстрый монтаж. Просверлив отверстие, загните металлический крепеж, и затем забейте в данное отверстие молотком быстрый монтаж.

После того, как вы закрепите все металлические крепежи, еще раз проверьте уровень оконного блока по вертикали и горизонтали.

Если все в порядке, то приступайте к монтажу дальнейших деталей. Сначала можно закрепить подоконник он крепится саморезами к нижнему профилю со стороны улицы.

После этого с улицы вам необходимо также в нижний профиль окна прикрутить отливы. Имейте в виду что козырьки, отливы, и подоконник не всегда будут точно необходимого вам размера. Чаще всего они немного длиннее. Поэтому вам придется отрезать козырьки и отливы болгаркой или ножницами по металлу, а подоконник лобзиком или болгаркой. Вам понадобиться рулетка для отмеривания нужных размеров и угольник, чтобы точно прочертить линии, по которым вы будете резать.
На данном этапе можно задуть проемы между окнами и плитами монтажной пеной. Чтобы немного сэкономить на пене, особенно если просветы получились большие, можно использовать пенопласт.

Затем открывающиеся форточки, которые были сняты, крепятся к оконному блоку. Для этого сразу необходимо прикрутить к ним фурнитуру (ручки), затем насадить форточку в специальные пазы.

Чтобы форточка свободно открывалась во всех режимах, окно необходимо настроить специальным ключом (шестигранником). В пазах, на которые сажается окно, есть специальные отверстия для шестигранника, где подкручивая ключом сверху и снизу можно настроить окно. Цель настройки состоит в том, чтобы окно легко закрывалась, и отрывалось во всех режимах.

"За деньги каждый дурак сможет, а ты попробуй без денег" (с - Лебедь, по-моему) :)

Все начиналось как обычно:есть большая потребность, но нет денег на ее реализацию. Поэтому пришлось включать мозг. :)

В общем, дано: большой дом без окон. С этим нужно что-то делать... Изготовить деревянные окна самому можно, но, не имея соответствующего инструмента, очень долго и трудно. Повозившись с одним окном я понял, что полный комплект изготовлю к пенсии. Поэтому стал искать альтернативу.
А чего ее искать? Альтернатива - вот она. Пластик. Дешево, технологично, продумано, просто. Недаром фирм и фирмочек по производству окон такое огромное количество. Вот только цены у них кусаются (для меня, по крайней мере)...

Интернет - это великая вещь. Неделя у меня ушла на то, чтобы среди тысяч станиц словоблудия менеджеров по продажам найти необходимые крупицы знаний, а именно: как оно устроено, что как называется, какова температура сварки, где искать поставщиков профиля и прочие важные вопросы.
Самый важный вопрос "чем их сваривать" разрешился очень просто: паяльник для полипропиленовых труб, который есть у каждого современного сантехника и который можно за копейки взять напрокат, с легкостью обеспечивает нужную температуру.

Разобравшись во всем этом, купил немножко необходимого материала (профиль рамы и усилитель), нарезал в размер, и попробовал сварить. Сначала сварил обрезки. Как происходит сварка? Да просто нежно прижимаете детали к разогретому паяльнику, считаете секунд до 30, наблюдая, как плавятся концы деталей и после этого сжимаете их между собой. Держите еще секунд 30, чтобы остыло.

Результат теста:

"Наплав" тут не очень-то жирный, но для пробной сварки вполне прилично.

"Вот!!! Ларчик-то просто открывается!" - с такими словами я, переполненный гордостью за свою изобретательность, бегал по квартире, показывая этот неказистый кусочек пластика домочадцам. :) После этого завел машину и поехал к поставщику профиля, покупать весь комплект.

Итак, что требуется для изготовления:

1.Сам профиль (рама, створка, импост, штапики) плюс стальные усилители плюс всякая мелочевка.

2. Станок для сварки пластика (см. фото).

Так сказать, оцените идею. :)

На окно на заднем плане не обращайте внимания - это деревянное, взятое в качестве "донора стекол".

В станке важны:

1. Ровная поверхность, чтобы свариваемые детали не получились "винтом". Я использовал пару боковин от старого шкафа.
2. Направляющие, закрепленные под углом 90 градусов. В моем случае сгодились 2 обрезка профиля.

Далее режете заготовки. Пластик - обычной пилой по дереву, стальные усилители соответственно ножовкой по металлу. Если при этом немного накосячили, нестрашно: припуск на сварку составляет миллиметра 3 на каждую заготовку, поэтому сварка все исправит. :)

Нарезанные в размер заготовки свариваются. Хочу обратить внимание, что при сварке последнего, 4-го угла нужен помощник - выдернуть паяльник, ибо его зажимает.

Примечание: "фрезеровка торцов импоста" (т.е. торцы этих палок нужно фигурно вырезать) - ничего тут сложного нет (немного муторно только, потому что легко отрезать "не туда"), сначала ножовкой по металлу (она аккуратно пластик режет) вырезаются те места, которые можно вырезать пилой, а всякие фигурные штучки - обычным "пионерским" лобзиком.

Вдвоем веселее работается.

Потом... потом идет установка окон в проемы.

"А как-же стеклопакеты?", спросите вы. О стеклопакетах далее.

Поэтому сами стеклопакеты (стеклопакет - это 2 или 3 стекла, их разделяет так называемая "дистанционная рамка" и все это хозяйство склеено) лучше купите на заводе. Они недороги.

Кроилово вышло вот почему: за зиму я насобирал старых деревянных рам, вынул из них стекла (т.е. стекла вышли даром). Дистанционная рамка продается упаковками по 900 метров, 2 километра... :), но мир не без добрых людей, и мне продали нужные мне 70 метров рамки плюс тройку килограмм молекулярного сита (оно засыпается внутрь рамок и со временем осушает воздух между стеклами). Бутиловая лента для первичного слоя герметизации, полисульфид для вторичного продается на метры и килограммы, поэтому с ними проблем не было.

Я никогда не резал стекла. Но... интернет, интернет. :) Прочитав несколько статей о том, как это делать правильно и какой стеклорез лучше, купил маслянного "китайца" за 75 рублей, собрал стол и все получилось на удивление легко и непринужденно.

Фото "раскроечного стола" вот:

Собрали стеклопакеты, развенчав последний миф о том, что стекла для сборки стеклопакетов может качественно отмыть только специальная машина:).

Вставили и... получили жесткое разочарование. Старые стекла имеют неровную поверхность и изображение в них искажается, "плавает". В старых окнах, когда стекла стоят на некотором расстоянии друг от друга, это не так заметно. Но стоит их собрать в пакет, как получаем "кривое зеркало". Вот качается березка за окном в 30-ти метрах от дома, и при этом она выглядит то тооолстой, то тонкой. :)

Где-то через месяц меня эти искажения окончательно достали и я, купив комплект пакетов на заводе, вынул из окон самодельные и вставил заводские.

В итоге получилось вот что: