стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

ВИДЫ, РЯДЫ ТОЛЩИН И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ГОСТ 9.073-77

Цена 5 коп.

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

УДК 620.197: 006.354 Группа Т94

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Виды, ряды толщин и обозначения

Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Kinds, thickness ranges and symbols

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 апреля 1977 г. № 968 срок действия установлен

с 01.07.1978 г. до 01.07.1983 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические защитные, защитно-декоративные и специальные покрытия (в дальнейшем покрытия), получаемые на различных материалах, и устанавливает виды покрытий, ряды толщин покрытий, за исключением неметаллических неорганических, и обозначения покрытий в конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1. ВИДЫ ПОКРЫТИЯ

1.1. Покрытия разделяют на виды в зависимости от совокупности первых двух или более признаков:

способа получения покрытия; материала покрытия;

признаков, характеризующих физико-механические свойства покрытия;

признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия; вида дополнительной обработки покрытия.

Издание официальное ★

1.2. Способы получения покрытий

Перепечатка воспрещена

Переиздание. Декабрь 1979 г.

Ф Издательство стандартов, 1981

Таблица 9

Покрытие

Условное обозначение

Кдб. оке фос. хр. прм Хтв24

Хмол24, Хтв12

Ml5. Нт21, X. б или

Ml5. Н9. пб. НсЗ. Н9. б. X. б.

ЦЗ-6. фос М-О-С (78; 18)9 О-С (60) 3. опл

Кдб/Эмаль ВЛ-515 красно-коричневая

ТУ МХП 138-59.III.6/2 ГТ. Н9. Кд 3. хр

Способ получения - катодное восстановление

Кадмиевое толщиной 15 мкм, хроматирован-ное

Кадмиевое толщиной 6 мкм, фосфатирован-ное в растворе, содержащем азотнокислый барий, хроматированное и пропитанное маслом Хромовое твердое толщиной 24 мкм Хромовое двухслойное: «молочное» толщиной 24 мкм, твердое толщиной 12 мкй Никелевое толщиной 15 мкм, матовое, обработанное гидрофобизирующей жидкостью 136-41

Хромовое толщиной, равной или менее 1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной" 15 мкм и трехслойного никеля толщиной 21 мкм

Цинковое толщиной 3 мкм, фосфатирован-ное для резьбовых деталей с шагом резьбы до 0,45 мм (с ограничением максимальной толщины)

Покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% толщиной 9 мкм Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 55-60% толщиной 3 мкм, оплавленное

Кадмиевое толщиной 6 мкм с последующей окраской красно-коричневой эмалью ВЛ-515 по III классу для эксплуатации покрытия при воздействии нефтепродуктов Кадмиевое толщиной 3 мкм по подслою никеля толщиной 9 мкм, хроматированное с последующей термической обработкой для образования диффузионного слоя

Хим. Н9. гфж Хим. Н-Ф(94) 15 Хим. Оке. лкп

Хим. Фос/Эмаль АС-182 голубая

Ан. Оке тв 30. прм Ан. Оке тв. масло 137-02 ТУ 6-02-897-74

Ан. Оке. хр

Аноцвет. бронзовый

Ан. Оке Фтор, лкп Ан. Фтор Хром Фос

Способ получения - горячий

Покрытие сплавом олово-свинец из припоя бессурьмянистого, изготовленного в виде чушки марки Пос 40

Способ получения - металлизационный

Алюминиевое толщиной 60 мкм I Мет. А60

Комбинация способов получения

Серебряное, полученное катодным восстановлением, толщиной 12 мкм с подслоем никеля, полученного химическим способом толщиной 3 мкм и меди толщиной 3 мкм, полученной катодным восстановлением

Хим. НЗ. М3. Ср12

1.2.1. Способы получения покрытий и их условные обозначения приведены в табл. 1.

* Способ получения гальванического двухслойного покрытия, подвергаемого последующей термической обработке для образования диффузионного слоя, обозначают ГТ (гальвано-термический способ).

** Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, обозначают «Аноцвет» по ГОСТ 21484-76 .

*** Химический способ получения окисных покрытий на меди и ее сплавах, коррозионно-стойких сталях, а также на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях из кислых растворов обозначают Хим.Пас.

1.3. Материал покрытия

1.3.1. Материал покрытия, состоящий из одного металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла.

Условные обозначения материала покрытий, состоящего из одного металла, приведены в табл. 2.

1.3.2. В обозначении материала композиционного покрытия указывают металл покрытия по табл. 2 и в скобках символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества. Например, никель с окисью алюминия - ЩАЬОз), хром с окисью кремния-X(Si0 2).

1.3.3. Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю Первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, покрытие из сплава медь-цинк с массовой долей меди 50-60% и цинка 40-50% обозначают М-Ц (60); покрытие из спла-

ва медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% обозначают М-О-С (78; 18).

При необходимости в обозначении материала покрытия сплавом допускается указывать максимальное и минимальное содержание компонентов, например, покрытие сплавом золото-серебро -медь с массовой долей золота 98-99,6%, серебра 0,2-1%, меди 0,2-1% обозначают Зл-Ср-М (98-99,6; 1-0,2).

Таблица 2

Наименование материала покрытия Условное обозначение Алюминий Вольфрам Марганец Молибден Палладии

* Никель с массовой долей серы 0,15-0,20% обозначают Н с.

В обозначении покрытий сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

1.3.4. Условные обозначения компонентов покрытий сплавами приведены в табл. 3.

1.3.5. Материал неметаллических неорганических покрытий обозначают сокращенным наименованием основных химических соединений, входящих в состав покрытия, по табл. 4.

Таблица 3

Наименование материала покрытия сплавами Условное обозначение Алюминий-ЦИНК Золото-серебро Золото-серебро-медь Золото-сурьма Золото-никель Золото-цинк-никель Золото-медь Золото-медь-кадмий Золото-кобальт Золото-никель-кобальт Золото-платина Золото-индий Медь-олово (бронза) Медь-олово-цинк Медь-цинк (латунь) Молибден-марганец-кремний Никель-бор Никель-вольфрам Никель-кадмий Никель-кобальт Никель-фосфор Никель-кобальт-вольфрам Никель-кобальт-фосфор Олово-висмут Олово-кадмий Олово-кобальт Олово-никель Олово-свинец Олово-цинк Палладий-никель Серебро-медь Серебро-сурьма Серебро-палладий Цинк-никель

* В технологических нормативно-технических документах в обозначении материала покрытий, получаемых способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией; утвержденной в установленном порядке (далее по технической документации).

** Обозначают при получении покрытия с заданной массовой долей бора (фосфора).

*** В технологических нормативно-технических документах в обозначении материала покрытий, получаемых горячим способом из припоев, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, 21931-76.

1.3.6. При необходимости в обозначении материала покрытия указывают признак электролита (раствора), из которого получено покрытие.

Окисное покрытие на алюминии и его сплавах: из электролита на основе хромового ангидрида. Оке хром из электролита, содержащего серную, сульфосалициловую и

щавелевую кислоты.........Оке еще

из электролитов, содержащих щавелевую кислоту, соли титана, циркония или таллия, а также из электролита, содержащего хромовый ангидрид и борную кислоту. . Оке эмт

из раствора, содержащего хромовый ангидрид и фториды.............Оке фтор

из раствора, содержащего хромовый ангидрид, ортофосфор-

ную кислоту и фториды......Оке фос фтор

Фосфатное покрытие на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях и чугуне:

из растворов, содержащих азотнокислый барий. . Оке фос

1.4. Условные обозначения признаков, характеризующих физико-механические свойства покрытий, приведены в табл. 5.

1.5. Условные обозначения признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия, приведены в ГОСТ 21484-76 .

1.6. Виды дополнительной обработки покрытия и их условные обозначения приведены в табл. 6.

ГОСТ 9.073-77 Таблица 6

Вид дополнительной обработки покрытия Условное обозначение Г идрофобизирование Наполнение в воде Нанесение лакокрасочного покрытия Нанесение бесцветного лака Окрашивание, в том числе наполнение в растворе красителя Оксидирование Оплавление Пассивирование Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и Пропитка маслом Фосфатирование Хроматирование Специальная обработка для получения требуемых декоративных свойств

Примечания:

1. Способ проведения дополнительной обработки в обозначении не указывают.

2. Фосфатирование в растворе, содержащем азотно-кислый барий, обозначают оке фос.

1.6.1. При пропитке маслом и нанесении лакокрасочного покрытия вместо обозначения вида дополнительной обработки допускается указывать марку материала, используемого для этой цели.

При указании конкретного лакокрасочного покрытия по металлическому или неметаллическому неорганическому покрытию их обозначение производят по ГОСТ 9.032-74 .

При гидрофобизировании, при необходимости, допускается указывать вид дополнительной обработки и марку материала, используемого для этой цели.

При пропитке после обозначения «прп» указывают марку материала, используемого для этой цели.

1.7. Способы получения, признак электролита (раствора), материал покрытия и виды дополнительной обработки, не приведенные в настоящем стандарте, обозначают полным наименованием или по технической документации.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производится в порядке уменьшения их массовой доли.

2. РЯДЫ ТОЛЩИН

2.1. Минимальную толщину покрытия на рабочей поверхности изделия (детали) выбирают из рядов толщин по табл. 7.

ГОСТ 9.073-77 Стр. 7

Примечание. Рабочая (значимая) поверхность - часть поверхности изделия (детали), к которой предъявляются требования по антикоррозионным* декоративным или специальным свойствам.

2.2. Ряды толщин покрытий драгоценными металлами для деталей часов и ювелирных изделий, а также ряды толщин для покрытий, получаемых способами, не указанными в табл. 7, устанав-ливают в технической документации.

Таблица 7

Металл покрытия Способ получения покрытия Ряды толщин покрытий, МКМ 1. Драгоценные и редкие металлы и их сплавы: золото, палладий, родий и др. Катодное восстановление, химический 0,1; 0,25; 0,5; 1,0; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9: ю; 12 1; 3; 6; 9; 12; 15; 18; 21; 24 2. Цинк, медь, никель, Катодное восстанов 0,5; 1; 3; 6; 9; 12; хром и другие металлы и их сплавы ление, химический 15; 18; 21; 24; 30; 36; 42; 48; 60 3. Алюминий, цинк, хромоникелевые сплавы Металлизационный 30; 40; 50; 60; 80 100; 120; 160; 200; 250; 300

Примечания: 1. Для покрытий по подпункту 1 табл. 7 толщину более 12 мкм принимают кратной 3; для серебряного покрытия толщину более 24 мкм принимают кратной 6. 2. Для покрытий по подпункту 2 табл. 7 толщину более 60 мкм принимают кратной 10. Допускается применять ряд толщин, установленный для покрытий по подпункту 1 табл. 7. 3. Для покрытий по подпункту 3 табл. 7 толщину более 300 мкм принимают кратной 100.

2.3. Максимальную толщину покрытия устанавливают по табл. 7:

для покрытий металлами по подпункту 1 максимальная толщина должна быть не более значения, следующего за установленным минимальным; например, для покрытий золотом при минимальной толщине 0,5 мкм максимальная толщина может быть до 1,0 мкм;

для покрытий металлами по подпунктам 2 и 3 максимальная толщина должна быть не более значения через одну числовую величину за установленным минимальным; например, для покрытий никелем при минимальной толщине 6 мкм максимальная толщина может быть до 12 мкм.

В технически обоснованных случаях, например, для изделий (деталей) сложной конфигурации, допускается увеличение максимальной толщины покрытия без изменения минимальной толщины и

Стр. Ъ ГОСТ *.073-77

увеличения норм расхода металла при условии обеспечения со-прягаемости деталей и нормальной работы изделия (детали).

Не допускается увеличение максимальной толщины для покрытий драгоценными металлами.

2.4. Для многослойных покрытий требования п. 2.3 распространяются на каждый слой покрытия.

2.5. Максимальную толщину покрытий для деталей, к которым предъявляют требования по ограничению поля допуска, устанавливают по технической документации.

3. ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЯ

3.1. В обозначении указывают вид покрытия и минимальную толщину.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Обозначение толщины покрытий драгоценными металлами для деталей часов и ювелирных изделий производят по технической документации.

3.2. Обозначение покрытия производят в следующем порядке:

способ получения - по табл. 1;

материал - по табл. 2-4, 8;

физико-механические свойства - по табл. 5;

толщина - по табл. 7;

вид дополнительной обработки - по табл. 6 и п. 1.6.1.

В обозначении покрытий, полученных способом Хим. Пас, материал покрытия не указывают.

Обозначение защитно-декоративных покрытий с заданными декоративными свойствами производят по ГОСТ 21484-76 .

3.3. В обозначении многослойных покрытий, в том числе покрытий, состоящих из слоев одного и того же материала, отличающихся по свойствам, указывают вид покрытия послойно в порядке нанесения, а также толщину каждого слоя.

3.4. Условные обозначения видов двух- и трехслойных никелевых и двухслойного хромового покрытий приведены в табл. 8.

Таблица 8

Примечание. Допускается для двух- и трехслойного никелевых покрытий применять сокращенные условные обозначения и указывать суммарную тол-зцину покрытия.

3.5. Толщину покрытия по п. 2 табл. 7, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости.

3.6. Покрытия, используемые в качестве технологического подслоя (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали, получаемое из цианистого электролита перед кислым меднением, золотое перед нанесением сплава золото-серебро), в обозначении не указывают.

3.7. Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, то все они указываются в технологической последовательности и обозначения отделяются точкой.

3.8. Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с технической документацией.

3.9. Запись обозначения покрытия производят в строчку, при этом обозначения способа получения и материала покрытия, толщины, декоративных свойств и вида дополнительной обработки отделяются точками; обозначения материала, признаков электролита (раствора), физико-механических свойств и толщины точками не отделяются.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных признаков - со строчной,

Примеры обозначения покрытий приведены в табл. 9.

8. Обозначения способов обработки основного металла

Способ обработки основного металла	Обозначение	Способ обработки основного металла	Обозначение
Крацевание		Химическое полирование
Штампование		Электрохимическое полирование
Штрихование
Вибронакатывание		«Снежное» травление
Алмазная обработка		Обработка «под жемчуг»
Сатинирование		Нанесение дугообразных линий	дл
Матирование	мт	Нанесение волосяных линий
Механическое полирование		Пассивирование

9. Обозначение способов получения покрытия

Способ получения покрытия	Обозначение	Способ получения покрытия	Обозначение
Катодное восстановление		Конденсационный (вакуумный)
Анодное окисление*	Ан	Контактный
Химический		Контактно-механический
		Катодное распыление
Диффузионный		Вжигание
Термическое напыление	По ГОСТ 9.304-87	Эмалированно
Термическое разложение **		Плакирование

* Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, магния и его сплавов, титановых сплавов, обозначают «Аноцвет».
** Способ получения покрытий термическим разложением металлорганических соединений обозначают МосТр.

Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла (табл. 10).

10. Обозначения материала покрытия, состоящего из металла

Металл покрытия	Обозначение	Металл покрытия	Обозначение
Алюминий		Палладий
Вольфрам

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.
Примеры обозначения: покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60 % и цинка 40-50 %

покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %

М-О-С (78; 18).

11. Обозначения никелевых и хромовых покрытий

Наименование покрытия	Обозначение
	сокращенное
Никелевое, получаемое блестящим из электролита с блеско-образующими добавками, содержащее более 0,04 % серы
Никелевое матовое или полублестящее, содержащее менее 0,05 % серы; относительное удлинение при испытании на растяжение не менее 8 %
Никелевое:
двухслойное (дуплекс)
трехслойное (триплекс)		Нпб. Нс. Нб
двуслойное композиционное - никель-сил*
двуслойное композиционное
трехслойное композиционное		Нпб. Нс. Нз
Хромовое:
пористое
микротрещинное
микропористое
«молочное»
двуслойное		Хмол. X. тв

При необходимости в технических требованиях чертежа указывают символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества.
Примечание. Допускается применять сокращенные обозначения и указывать суммарную толщину покрытия.
В обозначении материала покрытия сплавом (табл. 12) при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовые доли компонентов,
например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0 %, никеля 5,0-7,0 %
обозначают Зл-Н (93,0-95,0).
В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.
Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

12. Обозначения покрытий сплавами

Наименование материала покрытия сплавами	Обозначение	Наименование материала покрытия сплавами	Обозначение
Алюминий-цинк		Золото-медь-кадмий
Золото-серебро		Золото-кобальт
Золото-серебро-медь		Золото-никель-кобаль
Золото-сурьма		Золото-платина
Золото-никель		Золото-индий
Золото-цинк-никель		Медь-олово (бронза)
Золото-медь		Медь-олово-цинк (латунь)
Медь-цинк (латунь)	М-Ц	Олово-свинец	О-С
Медь-свинец-олово (бронза)	М-С-О	Олово-цинк	О-Ц
Никель-бор	Н-Б	Палладий-никель	Пд-Н
Никель-вольфрам	Н-В	Серебро-медь	Ср-М
Никель-железо	Н-Ж	Серебро-сурьма	Ср-Су
Никель-кадмий	Н-Кд	Серебро-палладий	Ср-Пд
Никель-кобальт	Н-Ко	Кобальт-вольфрам	Ко-В
Никель-фосфор	Н-Ф	Кобальт-вольфрам-ванадий	Ко-В-Ва
Никель-кобальт-вольфрам	Н-Ко-В	Кобальт-марганец	Ко-Мц
Никель-кобальт-фосфор	Н-Ко-Ф	Цинк-никель	Ц-Н
Никель-хром-железо	Н-Х-Ж	Цинк-титан	Ц-Ти
Олово-висмут	О-Ви	Кадмий-титан	Кд-Ти
Олово-кадмий	О-Кд	Хром-ванадий	Х-Ва
Олово-кобальт	О-Ко	Хром-углерод	Х-У
Олово-никель	О-Н	Нитрид титана	Ти-Аз

В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией. В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.
Обозначения неметаллических неорганических покрытий приведено ниже:

При необходимости указания электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие, используют обозначения, приведенные в обязательных приложениях к ГОСТ 9.306-85.
Электролиты (растворы), не указанные в приложениях, обозначают полным наименовангием,
например,

Ц9. хлористоаммонийный. хр, М15. пирофосфатный.

13. Обозначения функциональных свойств покрытий.

14. Обозначения декоративных свойств покрытий

*Цвет покрытия, соответствующий естественному цвету осажденного металла (цинка, меди, хрома, золота и др.), не служит основанием для отнесения покрытия к окрашенным. Цвет покрытия обозначают полным наименованием, за исключением черного покрытия -ч.

15. Обозначения дополнительной обработки покрытия

Дополнительная обработка покрытия	Обозначение
Гидрофобизирование
Наполнение в воде
Наполнение в растворе хроматов
Нанесение лакокрасочного покрытия
Оксидирование
Оплавление
Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и др.)
Пропитка маслом
Термообработка
Тонирование
Фосфатирование
Химическое окрашивание, в том числе наполнение в растворе красителя	Наименование цвета
Хроматирование*
Электрохимическое окрашивание	эл. Наименование цвета

* При необходимости обозначают цвет хроматной пленки:
хаки - хаки, бесцветной - бцв; цвет радужной пленки - без обозначения.
Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.
Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.
Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74.
Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.
Порядок обозначения покрытия в технической документации:
обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
обозначение способа получения покрытия;
обозначение материала покрытия;
минимальная толщина покрытия;
обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости) (табл. 15 а; 15 б);
обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.
При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.
Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.
Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

Покрытия, используемые в качестве технологических
(например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионко-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.
Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.
Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.
Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописное буквы, остальных составляющих - со строчных.
Примеры записи обозначения покрытий приведены в табл. 16.

15а. Обозначения электролитов для получения покрытий (по ГОСТ 9.306-85)

Основной металл	Наименование покрытия	Основные компоненты	Обозначение
Алюминий и его сплавы		Хромовый ангидрид
		Щавелевая кислота, соли титана
		Борная кислота, хромовый ангидрид
Магний и его сплавы		Бифторид аммония или фтористый калий
		Бифторид аммония, двухромовокислый калий или хромовый ангидрид	фтор. хром
		Бифторид аммония, двухромовокислый натрий, ортофосфорная кислота	фтор. хром. фос

15б. Обозначения растворов для получения покрытий

Основной металл	Наименование покрытия	Основные компоненты	Обозначение
Магний и его сплавы		Двухромовокислый калий (натрий) с различными активаторами Двухромовокислый калий (натрий) с различными активаторами, плавиковая кислота и фтористый калий (натрий)	хром. фтор
Магний и его сплавы		Едкий натр, станнат калия, ацетат натрия, пирофосфат натрия
Сталь, чугун		Молибденовокислый аммоний
	Фосфатное	Барий азотнокислый, цинк монофосфат, цинк азотнокислый
	Фосфатное	Барий азотнокислый, кислота ортофосфорная, марганца двуокись
Магний и его сплавы	Фосфатное	Монофосфат бария, фосфорная кислота, фтористый натрий

16. Примеры записи обозначений покрытий

Покрытие	Обозначение
Цинковое толщиной 6 мкм с бесцветным хроматированием	Ц6.хр. бцв
Цинковое толщиной 15 мкм с хроматированием хаки	Ц15. хр.хаки
Цинковое толщиной 9 мкм с радужным хроматированием с последующим нанесением лакокрасочного покрытия	Ц9. хр/лкп
Цинковое толщиной 6 мкм, оксидированное в черный цвет
Цинковое толщиной 6 мкм, фосфатированное в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк, пропитанное маслом	Ц6. фос. окс. прм
Цинковое толщиной 15 мкм, фосфатированное, гидрофобизиро-ванное	Ц15. фос. гфж
Цинковое толщиной 6 мкм, получаемое из электролита, в котором отсутствуют цианистые соли	Ц6. нецианистый
Кадмиевое толщиной 3 мкм, с подслоем никеля толщиной 9 мкм, с последующей термообработкой, хроматированное	Н9. Кд3. т. хр
Никелевое толщиной 12 мкм, блестящее, получаемое на виброна-катанной поверхности с последующим полированием	вбр. Н12. б
Никелевое толщиной 15 мкм, блестящее, получаемое из электролита с блескообразователем
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем сил - никеля толщиной 9 мкм	Нсил9. Х.б
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, с подслоем полублестящего никеля толщиной 12 мкм, получаемое на сатинированной поверхности	стн. Нпб12. Х
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной 24 мкм и двухслойного никеля толщиной 15 мкм	М24. Нд.15. Х.б
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30 мкм и трехслойного никеля толщиной 15 мкм	М30. Нт15. Х.б
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее с подслоем двухслойного никелевого композиционного покрытия толщиной 18 мкм
Хромовое двухслойное толщиной 36 мкм: «молочное» толщиной 24 мкм, твердое толщиной 12 мкм	Хд36; Хмол24; Х12. тв
Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 55-60 % толщиной 3 мкм, оплавленное	0-С (60) З.опл.
Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 35-40 % толщиной 6 мкм, с подслоем никеля толщиной 6 мкм
Оловянное толщиной 3 мкм, кристаллическое, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия
Медное толщиной 6 мкм, блестящее, тонированное а синий цвет, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия	Мб. б. тн. синий/лкп
Покрытие сплавом золото-никель толщиной 3 мкм, с подслоем никеля толщиной 3 мкм	НЗ.Зл-Н(98,5-99,5)3
Золотое толщиной 1 мкм, получаемое на поверхности после алмазной обработки
Химическое никелевое толщиной 9 мкм, гидрофобизированное	Хим. Н9. гфж; Хим. Н9. гфж 139-41
Химическое фосфатное, пропитанное маслом	Хим. Фос. прм
Химическое фосфатное, получаемое в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк	Хим. Фос. окс
Химическое окисное электропроводное	Хим. Окс. э
Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем едкий натр, станнат калия, ацетат натрия, пирофосфат натрия с последующим нанесением лакокрасочного покрытия	Хим. Окс. стан/лкп
Химическое окисное, получаемое в растворе двухромовокислого калия (натрия) с различными активаторами	Хим. Окс. хром
Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем молибденовокислый аммоний, пропитанное маслом	Хим. Окс. мдн. прм
Анодно-окисное твердое, наполненное в растворе хроматов	АН. Окс. тв. нхр
Анодно-окисное электроизоляционное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия	АН. Окс. эиз/лкп
Анодно-окисное твердое, пропитанное маслом	АН. Оке. тв. прм; АН. Окс. тв. масло 137-02
Анодно-окисное, получаемое на штрихованной поверхности	штр. АН. Окс
Анодно-окисное, получаемое окрашенным в зеленый цвет в процессе анодного окисления	Аноцвет. зеленый
Анодно-окисное, окрашенное электрохимическим способом в темно-серый цвет	АН. Окс. Эл. темно-серый
Анодно-окисное, получаемое на химически полированной поверхности, окрашенное химическим способом в красный цвет	хп. АН. Окс. красный
Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид	АН. Окс. хром
Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем щавелевую кислоту и соли титана, твердое	АН. Окс. эмт. тв
Анодно-окисное, получаемое на матированной поверхности в электролите, содержащем борную кислоту, хромовый ангидрид	мт. АН. Окс. эмт
Горячее покрытие, получаемое из припоя ПОС 61	Гор. ПОС61
Серебряное толщиной 9 мкм, с подслоем химического никелевого покрытия толщиной 3 мкм	Хим. Н3. Ср9
Покрытие, получаемое способом химического пассивирования, гидрофобизированное	Хим. Пас.гфж

ГОСТ 9.301-86

Группа Т94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Общие требования

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings. General requirements

МКС 25.220
ОКСТУ 0009

Дата введения 1987-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.02.86 N 424

2. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4662-84, СТ СЭВ 4664-84, СТ СЭВ 4665-84, СТ СЭВ 4816-84, СТ СЭВ 5293-85, СТ СЭВ 5294-85, СТ СЭВ 5295-85, СТ СЭВ 6442-88, СТ СЭВ 6443-88 в части технических требований

3. Стандарт соответствует ИСО 1456-88*, ИСО 1458-88, ИСО 2081-86, ИСО 2082-86, ИСО 2093-86, ИСО 6158-84, ИСО 7599-83
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru . - Примечание изготовителя базы данных.

4. ВЗАМЕН ГОСТ 9.301-78

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта
	Вводная часть, 2.4

6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в марте 1989 г., октябре 1989 г. (ИУС 6-89, 1-90), Поправкой (ИУС 1-91)


Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее - требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.

Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделий.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Соответствие покрытий требованиям настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.302 .

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789 , мкм, должна быть не более:

10 ( 40) - под защитные покрытия;

2,5 ( 10) - под защитно-декоративные покрытия;

1,25 ( 6,3) - под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия.

Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.

1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия - не менее 0,5 мм.

1.3. На поверхности деталей не допускаются:

закатанная окалина, заусенцы;

расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;

коррозионные повреждения, поры и раковины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.

Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации.

1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.

1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения частиц инородного материала.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7. Поверхность деталей после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.

1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термообработки, проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.

1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.

Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.

На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.

Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.

Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.

Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, нe иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищены механическим способом.

Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.

1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.

Степень блеска не нормируется.

На электрополированной поверхности

неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;

отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;

отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных - до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных для электрополирования;

следы от потеков воды;

отсутствие блеска в местах сварки;

следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;

механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;

черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;

следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.

1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ

2.1. Требования к внешнему виду покрытия

2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.

На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см, заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.

2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:

следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;

незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;

темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;

неравномерность блеска и неоднотонность цвета;

неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;

следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;

блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;

изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;

единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;

отсутствие покрытия:

в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;

на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;

в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.

2.1.3. При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:

смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другую сторону;

отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности;

потемнение металла на границе покрытий;

цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.

2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Требования к толщине покрытия

2.2.1. Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий - отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.

2.2.3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.

2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.

2.4. По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать требованиям табл.1-19.

Таблица 1

Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматные покрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии

Наименование показателя	Требования к покрытию
Внешний вид	Цвет цинкового покрытия светло-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Цвет кадмиевого покрытия светло-серый или серебристо-серый. Цвет цинкового покрытия с бесцветным хроматированием серебристо-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Допускаются незначительные радужные оттенки. Цвет цинкового покрытия с радужным хроматированием зеленовато-желтый с радужными оттенками. Цвет кадмиевого покрытия с радужным хроматированием золотисто-желтый с радужными оттенками. Цвет цинкового покрытия с хроматированием хаки с различными оттенками. Цвет кадмиевого покрытия с хроматированием хаки от хаки до коричневого. Цвет цинкового покрытия с черным хроматированием черный или черный с зеленым оттенком. Допускаются серый и радужные оттенки на вогнутых участках деталей сложной конфигурации. Не являются браковочными следующие признаки: матовая поверхность после подготовки поверхности гидропескоструйной и металлопескоструйной очисткой, галтованием, травлением; потемнение или ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки; более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, острых кромках, углах, местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом; матовые полосы вокруг отверстий; единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2% общей площади. Цвет цинкового покрытия с фосфатированием от светло-серого до темно-серого. Не является браковочным признаком незначительный белый налет в глухих отверстиях, пазах и т.п. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии должно быть равномерным и плотным. На поверхности не допускаются: отложение шлама; непокрытые полосы или пятна; царапины, доходящие до основного металла; очаги коррозии; загрязнения от масел, смазок или поверхностно-активных веществ - для покрытий, предназначенных для нанесения лакокрасочных покрытий
Толщина для цинковых и кадмиевых покрытий
Масса покрытия на единицу площади поверхности	Бесцветное хроматное покрытие - до 0,5 г/м. Радужное хроматное покрытие - до 1,0 г/м. Цвета хаки хроматное покрытие - свыше 1,5 г/м. Фосфатное покрытие, предназначенное для пропитки, - не менее 5,0 г/м. Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402
Структура	Фосфатное покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру
Защитные свойства	При испытании хроматных покрытий раствором уксуснокислого свинца не должно появляться сплошное темное пятно до истечения установленного времени. При испытании фосфатного покрытия цвет капли испытательного раствора не должен изменяться до черного в течение установленного времени
Полнота промывки	Удельная электропроводность воды после промывки фосфатного покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения
Маслоемкость	Маслоемкость фосфатного покрытия - не менее 2,0 г/м

Таблица 2

Медное покрытие и покрытия сплавами меди

Наименование показателя	Требования к покрытию
Внешний вид	Цвет медного покрытия от светло-розового до темно-красного. Оттенок не нормируется. Цвет высокооловянистого покрытия сплавом медь-олово oт cветло-серого до серого. Оттенок не нормируется. Цвет низкооловянистого покрытия сплавом медь-олово светло-желтый. Оттенок не нормируется. Цвет покрытия сплавом медь-цинк от светло-желтого до светло-розового. На покрытии не являются браковочными признаками цвета побежалости, наросты меди на покрытии, полученном с целью защиты от цементации, потемнение покрытия при хранении до сборки
	В соответствии с требованиями конструкторской документации
Химический состав	Массовая доля меди в покрытиях сплавами:
	М-О (60) - от 50 до 60%;
	М-О (88) - от 70 до 88%;
	М-Ц (90) - от 70 до 90%;
	М-Ц (70) - от 55 до 70%
Пористость	Покрытия, предназначенные для защиты от цементации, не должны иметь пор
Функциональныe свойства

Таблица 3

Никелевое покрытие

Наименование показателя	Требования к покрытию
Внешний вид	Цвет матового никелевого покрытия светло-серый с желтым оттенком, блестящего никелевого покрытия светло-серый. Допускается более темный цвет в отверстиях и пазах на внутренних поверхностях, вогнутых участках деталей сложной конфигурации и местах сопряжения сборочных единиц. Цвет химического никелевого покрытия серый с желтым оттенком. Не являются браковочными признаками потемнение и радужные оттенки после термообработки, матовые пятна из-за неравномерности травления основного металла. Цвет черного и термически оксидированного покрытия от черно-серого до черного. Допускаются цвета побежалости
	В соответствии с требованиями конструкторской документации. Толщина черного никелевого покрытия не нормируется. Толщина нижнего слоя никелевого двухслойного покрытия Нд (Нпб. Нб) по отношению к общей толщине покрытия 50-70%; толщина верхнего слоя - 50-30%. Толщина нижнего слоя никелевого трехслойного покрытия Нт (Нпб. Нс. Нб) по отношению к общей толщине покрытия 50% и более; среднего слоя - до 10%, верхнего - до 40%
Химический состав	Массовая доля серы в нижнем слое никелевого двухслойного покрытия Нд (Нпб. Нб) до 0,005%; в верхнем 0,05-0,09%. Массовая доля серы в нижнем слое никелевого трехслойного покрытия Нт (Нпб. Нс. Нб) до 0,005%; в среднем - не менее 0,15%; в верхнем - 0,05-0,09%. Массовая доля фосфора в химическом никелевом покрытии 3-12%
Пористость*	Не более трех сквозных пор на 1 см площади поверхности и на 1 см длины кромки. При толщине покрытия менее 24 мкм или толщине никеля с подслоем менее 12 мкм не нормируется
Функциональные свойства	В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие
Защитные свойства

_______________
* Требования предъявляют к покрытию на стальных деталях.

Таблица 4

Хромовое покрытие

Наименование показателя	Требования к покрытию
Внешний вид	Цвет блестящего покрытия светло-серый с голубоватым оттенком. Цвет матового покрытия светло-серый. Цвет твердого (износостойкого) покрытия светло-серый с синеватым или молочно-матовым оттенком. Цвет двухслойного (коррозионно-износостойкого) покрытия светло-серый. Цвет микропористого и микротрещинного покрытий от светло-серого до серого с синим оттенком. Цвет микропористого блестящего покрытия, полученного из электролитов с трехвалентным хромом, от светло-серого до темно-серого. Цвет молочного покрытия светло-серый. Не являются браковочными признаками единичные точечные углубления до 2% общей площади при толщине хрома более 40 мкм и сетка трещин при толщине хрома более 24 мкм. Цвет черного покрытия черный с синим или коричневым оттенком. Не является браковочным признаком серый оттенок во внутренних углах, углублениях и отверстиях сложнопрофилированных деталей
	В соответствии с требованиями конструкторской документации
Пористость	Не более трех сквозных пор на 1 см площади поверхности и на 1 см длины кромки, если нет других указаний в конструкторской документации*. Пористость молочного хрома толщиной менее 24 мкм, защитно-декоративного двухслойного толщиной менее 21 мкм и износостойкого толщиной менее 40 мкм не нормируется*. Число пор на поверхности микропористого покрытия () при оценке с использованием оптических микроскопов с увеличением не менее 100 должно быть не менее 10000 на см. Пористость черного хрома не нормируется. На поверхности хромового микротрещинного покрытия () должно быть не менее 250 трещин на длине 1 см во всех направлениях, образующих сетку трещин
Функциональные свойства	В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие.
Структура	Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру
Защитные свойства	При испытании по ГОСТ 9.302 не должен изменяться цвет капли в течение установленного времени или после испытания на покрытии не должно быть очагов коррозии, за исключением острых кромок, мест сопряжения неразъемных сборочных единиц, где допускается не более трех точечных очагов коррозии на 1 см площади поверхности и на 1 см длины кромки
Маслоемкость	Не менее 2,0 г/м
Полнота промывки	Удельная электропроводность воды после промывки покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения

Таблица 19

Химическое окисное хроматное и фосфатное покрытия на цинковых сплавах

Наименование показателя	Требования к покрытию
Внешний вид	Цвет покрытия Хим. Окс. хром зеленовато-желтый с радужными оттенками; при наличии в сплаве меди цвет покрытия серо-синий; цвет покрытия Хим. Фос от светло-серого до серого. Не являются браковочными следующие признаки: матовая поверхность и ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки, гидропескоструйной очистки, галтования и травления; более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и на вогнутых участках деталей сложной конфигурации, на местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, на острых кромках, углах, в местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом; матовые полосы около отверстий; единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2%
	Не нормируется

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.5. Условия хранения и транспортирования деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытия.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И ПОКРЫТИЙ

3.1. Перед нанесением покрытий 2-5% деталей от партии, но не менее трех деталей, а для деталей единичного производства - каждую деталь контролируют на соответствие пп.1.1-1.10.

3.2. Полуфабрикаты (ленту, проволоку и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп.1.1-1.6.

При наличии неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля хотя бы на одной детали всю партию бракуют и возвращают изготовителю.

3.3. При невозможности контроля качества покрытий на деталях, например, крупных и тяжелых, деталях единичного производства, допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения технологического процесса, подтвержденной записью в журнале контроля технологического процесса.

Образцы-свидетели должны изготовляться из материала деталей, иметь ту же шероховатость поверхности и покрытия, нанесенные по той же технологии, по которой нанесены покрытия на деталях.

Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в установленном порядке.

Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний.

3.4. Детали, на которых проводился контроль покрытия разрушающими методами, а также детали, покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта, разрешается предъявлять к приемке после повторного нанесения покрытия.

3.5. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей.

Допускается применять методы статистического контроля по ГОСТ 18242 *.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007 .

Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых насыпью и в автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2% деталей от каждой партии.

3.6. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки, за исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования.

Контроль толщины никелевого покрытия, в том числе полученного химическим способом, проводят до термообработки.

3.4-3.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.7, 3.8. (Исключен, Изм. N 1).

3.9. Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1% деталей, но не менее трех деталей.

В технически обоснованных случаях, например, для изделий мелкосерийного изготовления или изделий с покрытиями драгоценными и редкими металлами и их сплавами, допускается устанавливать выборку менее 0,1%, но не менее трех деталей.

Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали.

Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.

3.10. Прочность сцепления покрытий, подвергаемых термообработке, оплавлению, крацеванию, шлифованию и полированию оценивают после проведения этих операций.

3.9, 3.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.11. Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз в неделю, а также после корректировки электролита.

Содержание фосфора в химическом никелевом покрытии и серы в защитно-декоративном никелевом покрытии допускается не контролировать, а гарантировать правильностью выполнения технологического процесса.

3.12. (Исключен, Изм. N 1).

3.13. Контроль защитных свойств покрытий, полученных способами Хим. Пас, Ан. Окс и Хим. Окс на меди и ее сплавах, предназначенных для эксплуатации в условиях 1 по ГОСТ 15150 , а также указанных покрытий, дополнительно защищаемых лакокрасочным покрытием, не проводят.

Контроль защитных свойств покрытий Хим. Окс и Хим. Фос на стали и чугуне допускается проводить до или после их дополнительной обработки.

3.14. Необходимость контроля массы покрытия на единицу площади поверхности, маслоемкости, полноты промывки, пористости, качества наполнения покрытий, защитных свойств хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях, фосфатных покрытий на цинковых покрытиях и структуры устанавливают в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

3.13, 3.14. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.15. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей при выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке.

При неудовлетворительных результатах при повторном контроле покрытий на одной детали всю партию бракуют или в случае несоответствия по внешнему виду подвергают сплошному контролю.

Повторный контроль прочности сцепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов при выборочном контроле бракуют всю партию.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2010

Слово "коррозия" происходит от латинского "corrosio ", что означает "разъедать ". Коррозией называют физико-химический процесс разрушения материалов и изделий из них, приводящий к ухудшению их эксплуатационных свойств, под воздействием окружающей среды. Для предотвращения коррозии придумали много методов и средств.

Подробнее о коррозии можно узнать из фильма:

Виды и Обозначение покрытий

Существует довольно большое количество покрытий, наносимых различными способами на крепёжные детали. Все покрытия можно условно разделить на три вида: защитные, защитно-декоративные, декоративные.

На территории республик бывшего СССР, в настоящий момент, приняты следующие условные обозначения видов защитных и защитно-декоративных покрытий крепежных изделий - , и др. (в чертежах и сводных таблицах можно встретить как буквенное, так и цифровое обозначение покрытия) - все наиболее распространённые виды покрытий приведены в следующей таблице:

Вид покрытия	Обозначение согласно ГОСТ 9.306-85	Обозначение цифровое
Цинковое, хроматированное	Ц.хр	01
Кадмиевое, хроматированное	Кд.хр	02
Многослойное: медь-никель	М.Н	03
Многослойное: медь-никель-хром	М.Н.Х.б	04
Окисное, пропитанное маслом	Хим.Окс.прм	05
Фосфатное, пропитанное маслом	Хим.Фос.прм	06
Оловянное	О	07
Медное	М	08
Цинковое	Ц	09
Цинковое, горячее	Гор. Ц	09
Окисное, наполненное хроматами	Ан. Окс. Нхр	10
Окисное, из кислых растворов	Хим. Пас	11
Серебряное	Ср	12
Никелевое	Н	13

Наименование покрытия ставится после точки, в конце обозначения элемента крепежа. Число, стоящее сразу после обозначения покрытия, обозначает толщину наносимого покрытия в микронах, мкм (1 микрон = 1/1000 мм). Если покрытие многослойное, то указывается суммарная толщина всех слоёв покрытия.

Как определить параметры покрытия в обозначении крепежа

• Болт М20-6gх80.58.019 ГОСТ 7798-70 - Болт с покрытием номер 01 (цинковое, хроматированное - самое распространённое покрытие "гальваническая оцинковка"; выглядит блестящим белым, бывает с желтоватым или с голубоватым оттенком) толщиною 9 мкм ;
• Гайка М14-6Н.0522 ГОСТ 5927-70 - Гайка с покрытием номер 05 (химическое окисное, пропитанное маслом - в народе называется "оксидирование"; внешне выглядит чёрным, с блеском или матовое) толщиною 22 мкм ;
• Маслёнка 1.2.Ц6 ГОСТ 19853-74 - пресс-маслёнка с покрытием Ц (цинковое - тоже "оцинковка", ещё называют "горячий цинк" - по способу нанесения покрытия; визуально отличается от "гальванической оцинковки" отсутствием выраженного блеска и видимой структурой "хлопьев" на поверхности покрытой детали) толщиною 6 мкм ;
• Шайба А.24.01.10кп.Кд6.хр ГОСТ 11371-89 - Шайба с покрытием Кд.хр (кадмиевое, с хроматированием - то, что называют "кадмирование"; выглядит жёлтым, с радужным блеском) толщиною 6 микрон ;
• Винт В.М5-6gх25.32.1315 ГОСТ 1491-80 - винт латунный с покрытием номер 13 (никелевое, называют просто "никелированный"; выглядит серовато-белым с небольшим блеском) толщиной 15 мкм ;
• Шайба 8.БрАМц9-2.М.Н.Х.б.32 ГОСТ 6402-70 - шайба гровера бронзовая с многослойным покрытием М.Н.Х.б (покрытие медь-никель-хром, или, проще говоря "хромированное"; выглядит зеркальным, с ярко выраженным блеском) суммарной толщиною 32 мкм .

В данной статье представлено буквенные обозначения (код) вида, типа и толщины гальванических покрытий, по ГОСТ 9.306-85 на деталях. Представлены примеры записи на чертежах. Показано обозначение цинкования, хроматирования, никелирования, меднения, хромирования, анодирования, оксидирования, оловянирования (олово-висмут) металла.

По ГОСТ 9.306-85

Способ обработки основного металла:

Кравцевание - крц

Электрохимическое полирование - эп

Штампование - штм

«Снежное» травление - снж

Штрихование - штр

Обработка «под жемчуг» - ж

Вибронакатывание - вбр

Нанесение дугообразных линий - дл

Алмазная обработка - алм

Нанесение волосяных линий - вл

Сатинирование - стн

Пассивирование - Хим. Пас

Матирование - мт

Механическое полирование - мп

Химическое полирование - хп

Способ получения покрытия:

Катодное восстановление -

Конденсационный (вакуумный) - Кон

Анодное окисление* - Ан

Контактный - Кт

Химический - Хим

Контактно-механический - Км

Горячий - Гор

Катодное распыление - Кр

Диффузионный - Диф

Вжигание - Вж

Термическое напыление - По ГОСТ 9.304-87

Эмалирование - Эм

Термическое разложение** - Тр

Плакирование - Пк

* Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, магния и его сплавов, титановых сплавов, обозначают «Аноцвет».

**Способ получения покрытий термическим разложением металлорганических соединений обозначают Мос Тр

Обозначение металла-покрытия (включая неметаллические покрытия):

1. Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла.

2. Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60% и цинка 40-50% обозначают М-Ц (60); покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% обозначают М-О-С (78; 18).

3. В обозначении материала покрытия сплавом при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовую доли компонентов, например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0%, никеля 5,0-7,0% обозначают Зл-Н (93,0-95,0).

4. В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

5. В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.

6. В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.

Алюминий - А

Палладий - Пд

Висмут - Ви

Платина - Пл

Вольфрам - В

Рений - Ре

Железо - Ж

Родий - Рд

Золото - Зл

Рутений - Ру

Индий - Ин

Свинец - С

Иридий - Ир

Серебро - Ср

Кадмий - Кд

Сурьма - Су

Кобальт - Ко

Титан - Ти

Медь - М

Хром - Х

Никель - Н

Цинк - Ц

Олово - О

Оксидное - Окс

Фосфатное - Фос

Алюминий-цинк - А-Ц

Никель-фосфор - Н-Ф

Золото-серебро - Зл-Ср

Никель-кобальт-вольфрам - Н-Ко-В

Золото-серебро-медь - Зл-Ср-М

Никель-кобальт-фосфор - Н-Ко-Ф

Золото-сурьма - Зл-Су

Никель-хром-железо - Н-Х-Ж

Золото-никель - Зл-Н

Олово-висмут - О-Ви

Золото-цинк-никель - Зл-Ц-Н

Олово-кадмий - О-Кд

Золото-медь - Зл-М

Олово-кобальт - О-Ко

Золото-медь-кадмий - Зл-М-Кд

Олово-никель - О-Н

Золото-кобальт - Зл-Ко

Олово-свинец - О-С

Золото-никель-кобальт - Зл-Н-Ко

Олово-цинк - О-Ц

Золото-платина - Зл-Пл

Палладий-никель - Пд-Н

Золото-индий - Зл-Ин

Серебро-медь - Ср-М

Медь-олово (бронза) - М-О

Серебро-сурьма - Ср-Су

Медь-олово-цинк (латунь) - М-О-Ц

Серебро-палладий - Ср-Пд

Медь-цинк (латунь) - М-Ц

Кобальт-вольфрам - Ко-В

Медь-свинец-олово (бронза) - М-С-О

Кобальт-вольфрам-ванадий - Ко-В-Ва

Никель-бор - Н-Б

Кобальт-марганец - Ко-Мц

Никель-вольфрам - Н-В

Цинк-никель - Ц-Н

Никель-железо - Н-Ж

Цинк-титан - Ц-Ти

Никель-кадмий - Н-Кд

Кадмий-титан - Кд-Ти

Никель-кобальт - Н-Ко

Хром-ванадий - Х-Ва

Хром-углерод - Х-У

Нитрид титана - Ти-Аз

Обозначение функциональных свойств :

Твердое - тв

Электроизоляционное - эиз

Электропроводное - э

Обозначение декоративных свойств покрытий :

Зеркальное

Блестящее

Полублестящее

Матовое

Гладкое

Слегка шероховатое

Шероховатое

Весьма шероховатое

Рисунчатое

Кристаллическое

Слоистое

Цветное (наименование цвета)

* Цвет покрытия, соответствующий естественному цвету осажденного металла (цинка, меди, хрома, золота и др.) не служит основанием для отнесения покрытия к окрашенным.

Цвет покрытия обозначают полным наименованием, за исключением черного покрытия - ч.

Дополнительная обработка покрытий :

Гидрофобизирование - гфж

Наполнение в воде - нв

Наполнение в растворе хроматов - нхр

Нанесение лакокрасочного покрытия - лкп

Оксидирование - окс

Оплавление - опл

Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и др.) - прп

Пропитка маслом - прм

Термообработка - т

Тонирование - тн

Фосфатирование - фос

Химическое окрашивание, в том числе наполнение в растворе красителя - Наименование цвета

Хроматирование* - хр

Электрохимическое окрашивание - эл. Наименование цвета

* При необходимости обозначают цвет хроматной пленки: хаки - хаки, бесцветной - бцв; цвет радужной пленки - без обозначения.

8. Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.

Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.

Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74 .

9. Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в настоящем стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.

10. Порядок обозначения покрытия в технической документации:

обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);

обозначение способа получения покрытия;

обозначение материала покрытия;

минимальная толщина покрытия;

обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости);

обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);

обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

11. Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

12. Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.

13. Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.

14. Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных составляющих - со строчных.

Примеры записи обозначения покрытий приведены в приложении 4 .

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

15. Порядок обозначения покрытий по международным стандартам приведен в приложении 5 .

16. Введен дополнительно (Измененная редакция, Изм. № 3).

Обозначение никелевых и хромовых покрытий (сокращенно/полностью):

Никелевое, получаемое блестящим из электролита

с блескообразующими добавками, содержащее

более 0,04% серы -/Нб

Никелевое матовое или полублестящее,

при испытании на растяжение не менее 8% -/Нпб

Никелевое, содержащее 0,12-0,20% серы -/Нс

Никелевое двухслойное (дуплекс) Нд/Нпб. Нб.

Никелевое трехслойное (триплекс) Нт/ Нпб. Нс. Нб

Никелевое двухслойное композиционное

Никель-сил* Нсил/ Нб. Нз

Никелевое двухслойное композиционное Ндз/ Нпб. Нз

Никелевое трехслойное композиционное Нтз/ Нпб. Нс. Нз

Хромовое обычное -/Х

Хромовое пористое -/Хп

Хромовое микротрещинное -/Хмт

Хромовое микропористое -/Хмп

Хромовое «молочное» -/Хмол

Хромовое двухслойное Хд/ Хмол. Х. ТВ

Примеры :
Цинковое толщиной 15 мкм с хроматированием хаки - Ц15. хр. хаки

Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем сил - никеля толщиной 9 мкм - Нсил9. Х. б

Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30 мкм и трехслойного никеля толщиной 15 мкм - М30.Нт15. Х. б

Данная статья является интеллектуальной собственностью ООО "НПП Электрохимия" Любое копирование без прямой ссылки на сайт www.. Текст статьи обработан сервисом Яндекс "Оригинальные тексты"